Mint az automatizált csomagolási gyártósor alapvető berendezése, a kartondoboz működési stabilitása közvetlenül befolyásolja a termékcsomagolás hatékonyságát és a hozamértéket. Közülük a termék eltérése az egyik leggyakoribb hiba, amely megnyilvánul, mivel a termék nem pontosan belép a kartonba, elhelyezés vagy anyagi zavarás és megállás. Az ilyen problémák nemcsak csökkentik a termelési kapacitást, hanem anyaghulladékot vagy berendezés károkat is okozhatnak. Ez a cikk szisztematikusan elemzi az eltérés kiváltó okait a mechanikai szerkezet, az érzékelő teljesítménye, a program logika stb. Méreteiből, és megvalósítható hibaelhárítási és optimalizálási módszereket biztosít.
Alapvető probléma elemzése és megoldásai
A kartondoboz pozicionálási pontossági problémájának elemzésekor általában a mechanikus átviteli alkatrészek megfelelő állapotára kell összpontosítani. Vagyis ellenőrizni kell azokat az alkatrészeket, amelyek közvetlenül befolyásolják a termék elhelyezését, például olyan kulcsszerkezeteket, mint például a terelőlemezek elhelyezése és az útmutató hornyok. Ezek az alkatrészek hajlamosak a felszíni kopásra vagy a laza csavarokra a hosszú távú használat során, ami viszont a terméket a szállítás során eltolódik.
A gyakori pozíciós eltérési problémák esetén három szintről elháríthatunk. Mindenekelőtt meg kell érteni az egyes komponensek funkcionális jellemzőit. Például a helymeghatározó terelőlap és a vezetőhorony kombinált szerkezetét elsősorban a termék vízszintes mozgásának korlátozására használják. Ha a vezetőhorony belső oldalát viselik, akkor a terméket könnyen az egyik oldalra kell dőlteni a sebességváltó során. Például, ha a termék végének rögzítéséért felelős határblokk rögzítőcsavarjai laza, akkor pontatlan hosszirányú pozicionálást eredményez.
A specifikus észlelési módszerek szempontjából ajánlott egy dinamikus és statikus ellenőrzési eljárást alkalmazni. A statikus észlelés elsősorban a vizuális ellenőrzésre vonatkozik, amikor a berendezés leállítása, például egy erős zseblámpa használata annak megfigyelésére, hogy vannak -e nyilvánvaló karcolások vagy deformációk az alkatrész felületén, vagy egy féknyereg használata annak mérésére, hogy a kulcsfontosságú részek méretei megfelelnek -e a szabványoknak. A dinamikus észlelés megköveteli a berendezés terhelés nélkül történő futását, például annak megfigyelését, hogy a push rudak mozgás közbeni eltérése van -e, vagy hallgatja, hogy van -e rendellenes súrlódási hang, amikor a csapágy fut. Itt meg kell jegyezni, hogy néhány probléma csak akkor jelentkezik, amikor a berendezés fut, például a magas frekvenciájú rezgés gyakran jelzi a csapágy kopását vagy a gyenge sebességváltót.
A javítási tervet a konkrét kopási helyzet szerint kell megfogalmazni. Például az olyan vezetőhornyok esetében, amelyek már előállítottak hornyokat, új alkatrészeket kell cserélni és időben alkalmazni a zsírt. Például azok számára, akik többször laza csavarokat rögzítenek, fontolóra veheti a rugó alátétek hozzáadását a meghúzási hatás fokozása érdekében. Ezenkívül rendszeres karbantartási rendszert kell létrehozni, például minden héten hozzáadva speciális kenőolaj hozzáadását a vezető sínekhez, és havonta ellenőrizni a kulcscsatlakozók meghúzási nyomatékát, hogy megfelel -e a berendezés kézikönyvének követelményeinek.
Szállítószalag\/pálya sebessége és eltérési kalibrálása
A szállítószalag stabilitása valójában közvetlenül kapcsolódik ahhoz, hogy a terméket zökkenőmentesen lehet -e kézbesíteni, és hogy pontosan képes -e a megfelelő helyzetben. Itt különös figyelmet kell fordítanunk számos általános helyzetre:
Sebesség -következetlenség
Például, ha a szállítószalag gyorsan és lassan fut, a termékek közötti távolság instabilá válhat, így a mögött álló helyzet észlelésére használt érzékelők hajlamosak a téves ítéletre, ami viszont a robot vagy a toló rúd eszköz hibát okoz. Például, ha a sebesség hirtelen megváltozik, akkor a termék elérheti a helymeghatározó összetevőt, ami azt jelenti, hogy további eltolás jön létre.
Az eltolás által okozott baj
Ha az eltolás alkalmanként megtörténik, akkor a legegyszerűbb eredmény az, hogy a termék leesik a pályáról, vagy megüti a védőkorlátot, és az egész gyártósornak meg kell állnia a feldolgozáshoz. Ha azonban a folyamatos termelés során többször is kis eltérések fordulnak elő, akkor ezek a hibák mint egy hógolyó, és végül a teljes termékcsomag nem lehet a megfelelő helyzetben.
A beállítási módszer specifikus működése
Ami a sebesség kalibrálását illeti, általában a motorvezérlő paraméterbeállításainak beállítása lehet annak biztosítása érdekében, hogy a szállítószalag megőrizze az egységes sebességet. A tényleges működés során lézeres sebességmérőt használhat a tényleges érték mérésére, majd finom beállításokat végezhet, összehasonlítva azt a rendszerben beállított elméleti értékkel.
A sáv eltérésének problémájához a kulcs az, hogy megvizsgáljuk, hogy a pálya két oldala közötti távolság párhuzamos marad -e. Ebben az időben lézeres igazítási eszközt használhat a méréshez, és a hibaszabályozás nem haladhatja meg a milliméter néhány tizedét. Ezenkívül a henger helyzet -kalibrálása szintén nagyon fontos. A feszítő eszközt be kell állítani, hogy az aktív henger és a meghajtott henger ugyanabban az egyenes vonalban maradjon. A dinamikus beállításhoz a legjobb, ha az automatikus eltérési korrekciós berendezéseket, például egy érzékelővel ellátott elektromos henger telepítése, hogy a rendszer a valós idejű megfigyelési adatok szerint beállítsa a helyzetét. -
Érzékelő meghibásodási és paraméterek optimalizálása
Az érzékelő a kartondoboz "szeme". Pontossága közvetlenül befolyásolja az igazítási döntést. A gyakori problémák és megoldások a következők:
(1) Az érzékelő meghibásodásának hatása
· Problémák a fotoelektromos detektálási részben:
Például, ha az érzékelő lencse poros, vagy az érzékenységi paraméter túl magasra van állítva, akkor tévesen kiválthatja az üres jelet érvényes jelként, amely hajlamos a hamis riasztásokra. Másrészt, ha az érzékenység túl alacsony, vagy a fényforrás öregszik és enyhül, a terméket elmulasztják, ami valószínűleg a pozicionálási koordináta eltolódását okozza.
· Problémák az elmozdulás mérési részében:
Például, amikor a környezeti hőmérséklet nagymértékben ingadozik, a helymeghatározó érzékelő kimeneti értéke jelentősen sodródik. Egyszerűen fogalmazva: a mérési adatok lassan eltérnek. Ebben az esetben a robotkar mozgathatja a 0. 3-0. 5 másodperccel korábban vagy később, ami valószínűleg anyagi ütközési problémákat okoz.
(2) Alapvető hibaelhárítási folyamat
· Hardver állapot megerősítő link:
Először meg kell tisztítani az érzékelő felületét, törölje le az olajat és a port, különösen a fotoelektromos szonda optikai ablakát. Ezután ellenőrizze, hogy a berendezés terminálja laza -e vagy leválasztott -e, és hogy a jelvonal külső bőre megsérült -e és kitett -e réz.
· Teljesítményvizsgálat:
Például használjon multimétert a kimeneti feszültség méréséhez. Ha ez egy olyan kódoló, amely folyamatosan küld impulzusjeleket, akkor ellenőriznie kell, hogy az impulzusfrekvencia helyes -e. Vizsgálhat egy tesztblokkot is, és többször átadhatja azt a detektálási területen, hogy rögzítse az objektumot észlelő érzékelőtől a jel elküldéséig. Ha ez a válaszidő meghaladja a 10 milliszekundumot, akkor ez befolyásolja a doboz betöltési ritmust.
(3) A paraméterek beállításának specifikus műveletei
· Fotoelektromos érzékelő kalibrációs módszer:
Állítsa be az érzékenységi küszöböt az eszköz oldalán lévő potenciométer gomb elforgatásával, vagy írja be a másodlagos menüt az üzemeltetési panelen. Például a háttércsökkentő érzékelőket optimalizálni kell a detektálási távolsággal. Ebben az időben hozzáadhat egy napfényt vagy polarizátot a környezeti fény interferenciájának csökkentése érdekében.
· Az érzékelő korrekciós megoldása:
A készülék nulla helyzetét újrakalibrálni kell, például a kódoló nullázási műveletét, és a mechanikus telepítés során előállított szög eltérést ki kell javítani. A jelfeldolgozás szempontjából megpróbálhatja engedélyezni a csúszó átlagos szűrő algoritmust a vezérlőrendszerben, amely hatékonyan kiküszöböli a jelben a nagyfrekvenciás zaj-interferenciát.
A mechanikus alkatrészek, például a tolórudak és a bilincsek pontos beállítása
A telepítési eltérés vagy a mechanikus alkatrészek lazulása az eltérés közvetlen oka, és nagy pontosságú szerszámokkal kell kalibrálni.
(1) A telepítési eltérés által okozott konkrét problémák
· A Push Rod Stroke hibái két helyzetben nyilvánulhatnak meg: Például, ha a stroke nem elég, a termék elakadhat a csomagolódoboz torkolatához, és nem lehet a helyén; Ezzel szemben, ha a löket túl sokat állítja be, a tolórúd feje megüti a doboz belső falát, és deformációt okoz.
· Az egyenetlen szorítóerő két típusra is felosztható: például néhány bilincsnek hiányozhat az ereje a rugó öregedése miatt, így a termék a dobozba merül, ami könnyen okozhatja az érzékelő hamis jel előállítását; És ha a szorító erőt túl nagynak kell lennie, akkor a törékeny tárgyak, például az üvegtermékek felülete látható bemélyedéseket eredményez.
(2) Különleges beállítási megvalósítási lépések
· A push rudak kalibrálásához két szempontot kell összpontosítani: az egyik a mozgási pálya egyenessége. Ebben az időben egy tárcsázási mutatót kell használni, hogy 5 mérési pontot vegyen a nyomó rúd mozgási útján, és a maximális eltérésnek nem kell több, mint a 0. 05 mm a minősítéshez; A másik a vezetősín párhuzamossága. A tényleges működés során a tömítések hozzáadásával vagy eltávolításával, vagy az excentrikus kerék szögének beállításával javítható.
· A szerelvény beállítása elsősorban magában foglalja a szorítóerő és a telepítés pozicionálásának egyensúlyát: például a szorító erő teszthez szakítószövet használatához szükséges, hogy a különböző állkapocs -egyenként megmérjék a tényleges erőértékeket, és az egyes állkapocsok közötti erőkülönbségnek nem kell több, mint plusz vagy mínusz 5%; és a telepítés helymeghatározásához olyan professzionális berendezések, például lézerközpontú eszköz használatához van szükség, hogy a lézerpont eltolódását megfigyelje a szerelvény és a tolórúd koncentrikusságának és a push rudat. Általában ezt az eltérési értéket a 0. 02 mm -en belül kell szabályozni. -
Programvezérlés paraméter optimalizálása
(1) A paraméterek közötti kölcsönös befolyás
· Mozgáspályák problémája:
Ha a push rúd útvonaltervének eltérése van, például az ARC fordulási sugara túl nagy beállítása, akkor a termék végső elhelyezkedése eltér az előre meghatározott helyzettől. Ez a helyzet olyan, mint a futár, aki hosszú kitérőt vesz az útvonal megtervezésekor, és a csomagot természetesen nem fogják időben kézbesíteni.
· Időkoordinációs probléma:
Például, miután az érzékelő felismeri a jelet, ha a bilincs zárási művelete túl hosszú ideig késik, a terméket be lehet szorítani, mielőtt a teljes helyén van. Ez olyan, mint a lift gomb megnyomása, de a lift késik, ami miatt az utasok hiányozhatnak a padlóból.
(2) Különleges fejlesztési intézkedések
· A mozgásút kalibrálása:
Konkrét műveletek során vissza kell állítani a tolórúd vagy a bilincs konkrét mozgási útvonalát a kézi tanító medálon keresztül, például az eredeti egyenes utat egy simább görbe pályára változtatni. Itt egy intelligensebb útvonal algoritmus vezethető be, például a NURBS interpolációs módszert súlycsökkentéssel.
· Időparaméter -beállítás:
Az érzékelő válasz késleltetésének problémájához a késleltetési időt dinamikusan be kell állítani a szállítószalag tényleges futási sebessége szerint. Például minden 0. 5 m\/s -nál a szállítószalag sebességének növekedése esetén a megfelelő késleltetésnek 5-10 milliszekundumokkal kell növekednie. A lámpatest nyitási és bezárási ideje szempontjából a hangsúly a pneumatikus mágnesszelep válaszsebességének optimalizálására kell összpontosítania, és a legjobb, ha az akció -intervallumot kevesebb, mint 50 milliszekundumra tömöríti.
· Kapcsolat -teszt ellenőrzése:
Szimulálni kell a teljes csomagolási folyamatot az ízületi hibakereséshez. Ebben az időben a nagysebességű kamerakészülékek felhasználhatók az egyes összetevők működési sorrendjének rögzítésére. Például, ha másodpercenként 1000 képkocka lövési sebességgel, egyértelmű, hogy van -e időbeli különbség a helyben lévő tolórúd és a bilincs bezárása között.
· Adaptív vezérlési mechanizmus:
A PID zárt hurkú vezérlő algoritmus bevezethető, amely automatikusan kijavítja a paramétereket a valós időben észlelt hibaadatok szerint. Például, amikor kiderül, hogy a push rudak mozgási sebessége nem tud lépést tartani a ritmussal, a rendszer automatikusan kompenzálja az 5%-10%sebességnövekedését.
Rendszeres hibaelhárítás és megelőző karbantartás
A hibaelhárítási munkának a mechanikai prioritás alapelvét kell követnie, vagyis mindenekelőtt a helymeghatározó alkatrészek kopásának ellenőrzésére kell összpontosítania, például hogy a kulcsfontosságú alkatrészek, például a vezető vasúti csúszdák és csapágyak kiürülése a megengedett tartományon belül van -e. Ezután a szállítószalag futó nyomvonalát kell kalibrálni, különös tekintettel a hajtókerék és a meghajtott kerék közötti párhuzamossági hibát. Ezután a mechanikus alkatrészek átfogó meghúzását kell végrehajtani, például a csavar előterhelésének el kell érnie a berendezés kézikönyvében megadott nyomatékértéket.
Az érzékelő linkben lépésről lépésre fel kell dolgozni. A hardver észlelése elsősorban ellenőrzi, hogy az eszközök, például a fotoelektromos kapcsolók és a kódolók fizikai állapota normális -e. A paraméter-kalibrálásnak különös figyelmet kell fordítania a nulla sodródás problémájára, például az elmozdulási érzékelő referenciaértékének újbóli kalibrálására egy szabványos mérőanyaggal. A jelstabilitás -ellenőrzés a folyamatos megfigyelő berendezések működésének adatingadozásának amplitúdójaként érthető. Egyszerűen fogalmazva, hogy meg kell nézni, hogy a jel hirtelen megszakad vagy ugrik -e.
A program optimalizálása elsősorban a műveleti paraméterek beállítását foglalja magában, például a robot kar mozgáspályájának paramétereinek beállítását vagy a Beat időbeállításokat, majd a többtengelyes kapcsolási műveleti tesztek elvégzését, valamint a vezérlőprogram iteratív módon történő frissítését a teszt adatok szerint.
A megelőző karbantartási ajánlások szempontjából a napi ellenőrzések magukban foglalják azokat az eljárásokat, amelyeket a gép minden nap elindítása előtt be kell fejezni, például a robotkar alján lévő csavarokat nyomatékkulccsal és a por tisztítását az érzékelő tükörén pormentes ruhával. A hetente elvégzendő mérési és felvételi munkát a szállítószalag lineáris sebességének észlelésére és eltérés ellenőrzésére lehet bontani. Fontos, hogy rögzítsük az eltérési adatokat az egyes mérési értékek és a standard érték között.
A rendszeres karbantartáshoz a fogyóeszközök cseréjére összpontosítanak. Például a fogyóeszközöket, például a tolórúd -tömítéseket háromhavonta ki kell cserélni, és a fogyóeszközöket, például a szállítószalagokat a tényleges kopási mennyiség szerint kell cserélni. A hathavonta elvégzendő legfontosabb feladatok között szerepel az érzékelő nulla visszaállítási kalibrálása, valamint a programparaméter biztonsági mentése és megőrzése. Egyszerűen fogalmazva: az eszköz aktuális működési paramétereit kiindulási konfigurációs fájlként menti.
A szélsőséges tesztelés úgy érthető, hogy az eszköz stabilitását szimulált szélsőséges munkakörülmények között igazolja, például a pozicionálási pontosság tesztelése a legmagasabb üzemi sebességnél, vagy hagyja, hogy az eszköz nyolc órán keresztül folyamatosan futjon, hogy megfigyelje, hogy lesz -e helyzet eltolás. Meg kell jegyezni, hogy a pozicionálási hiba az összes teszteredménynél nem haladhatja meg a plusz vagy a mínusz kemény mutatóját 0. 2 mm.