Bevezetés: Az ipari kereslet háttere a PP lapnak és az összetett mintázatnyomásnak
A PP -lap jelentkezési szintjén ezt az anyagot sok iparágban használják, mivel könnyű, a vegyi anyagok nem könnyen korrodálják és megfizethetőek. Például az élelmiszer -csomagoló dobozok bélésként fogják használni, a napi szükségletek csomagolása a szupermarketek polcán is gyakori, beleértve a védőfilmet mindenki mobiltelefon -képernyőjén, amely valójában az ilyen típusú alkalmazás forgatókönyvéhez tartozik. Ahogy a piacon a termék megjelenésére vonatkozó követelményei növekszenek, a nyomtatott minták finomsága egyre fontosabbá válik. Például a kozmetikai csomagolódobozoknak fémes fénygradiens hatással kell rendelkezniük, és hozzá kell adniuk egy kis, nyilatkozatellenes logót is, amelyet szabad szemmel nehéz látni; Például az érintőképernyő panelnek nagyon finom áramköri jelet kell kinyomtatnia, amelynek tiszta és kopásállónak is kell lennie.
Ha összetett nyomtatási hatást szeretne elérni, akkor számos nehézséggel fog találkozni. Például a színátmenetnek természetesnek kell lennie, a nyomtatott pontoknak nagyon finomnak kell lenniük, és nem szabad elmosódni vagy hiányozni. Általában több mint 15 0 pontonként hüvelykre van szükség. Például azoknál a nagyon kicsi szavakhoz és vonalakhoz, a karakterek magassága nem haladhatja meg a 0. 2 mm -t, és a vonal szélességét a 0}. Ha több színt felülírnak, akkor a hiba nem haladhatja meg a plusz vagy a mínusz 0,05 mm -t, különben a minta szellemnek vagy tévesen igazított pozíciónak fog kinézni, akárcsak a hatás, ha néha a fájlokat igazítás nélkül nyomtatjuk.
Ez a tanulmány elsősorban annak kiderítésére szolgál, hogy a PP lapok megfelelnek -e ezeknek a komplex nyomtatási követelményeknek. Az anyag felületi jellemzőinek, például a simaság, a tinta abszorpciós teljesítményének elemzésére és a nyomtatás során bekövetkező hőmérsékleti változások elemzésére kell összpontosítania az anyag deformálását. Ugyanakkor meg kell vizsgálni a különféle típusú tinták gyógyító hatását, például az UV tinták és a PP -anyagok hagyományos tintáinak teljesítménykülönbségét. A végső cél az, hogy megoldásokat kínáljon a különböző alkalmazás forgatókönyveire. Például a csomagolás nyomtatásához szükség lehet a tinta -képletek speciális beállítására, míg az elektronikus termékek nyomtatásához nagyobb figyelmet kell fordítani a precíziós szabályozásra.
A PP lapok felületi jellemzőinek hatása a komplex mintamintás tapadására
A felületi feszültség és a nedvesíthetőség szempontjából maga a PP anyag nem poláris anyag. Általánosságban elmondható, hogy a felületi feszültség csak 30-32 mn\/m -t érhet el, amely sokkal alacsonyabb, mint a tinta normál terjesztéséhez szükséges 36 mn\/m szabvány, ami megnehezíti a tinta egyenletes tapadását. Általános megoldások közé tartozik a korona-kezelés, amely nagyfeszültségű kisülést használ az anyag felületének molekuláris szerkezetének megváltoztatásához és több poláris csoport előállításához. A kezelés után a felületi feszültség 38-42 mn\/m -re növelhető, és a tapadást kb. 30–50% -ra lehet növelni. Például a különbség egyértelműen látható egy dyne toll teszttel. Egy másik módszer egy poliuretán alapozó felvitele a tinta markolatának kémiai kötéssel történő javítására. Az ipari szabványos tesztek szerint még a 85- fokos forró vízben történő forrás után fél órán keresztül a tapadást továbbra is 5B szinten lehet fenntartani.
A felületi érdességnek a tinta átadására gyakorolt hatását illetően, ha a PP -lap felülete túl sima (RA durvánság nem haladja meg a {{0}}. Ebben az időben a dombornyomási folyamat felhasználható a durvaság 0. 3-0. 5 μm tartományba történő beállítására, amely kb. Ugyanakkor ellenőrizni kell a dombornyomás mélységét, hogy elkerülje a nyomtatott minta torzulását a szerkezeti deformáció miatt.
Az antisztatikus teljesítmény problémája elsősorban a PP anyag nagy térfogat -ellenálló képességéből fakad (elérve az 1 0 ¹⁶ ω · cm) sorrendjét. A nyomtatási folyamat során könnyű felszívni a porrészecskéket a környezetben, amely a minta szélén furrokként nyilvánul meg. A probléma megoldásának szokásos eszköze egy ionszél -rudazat telepítése, amely nagymértékben csökkentheti az elektrosztatikus feszültséget ± 5 kV -ról kb. ± 0,5 kV -ra. A tényleges termelési adatok statisztikái szerint a pozicionálási eltérési probléma több mint 80%-kal csökkenthető.
A különböző nyomtatási folyamatok és PP lapok kompatibilitási elemzése
Gravure nyomtatás (más néven gravure technológia)
· A fő előnyöket a következőképpen lehet összefoglalni: Például a DOT pontossága kb. 175 sort érhet el, ami különösen hasznos a gradiens színeket igénylő mintákhoz; A tinta vastagsága a 5-25 mikronok tartományában is szabályozható, hogy megfeleljen a grafika igényeinek, amelyek háromdimenziós hatásokat igényelnek
· Az a probléma, amelyre figyelmet kell fordítani, az az, hogy az ilyen típusú tintát tartalmazó keton oldószereket, például a MEK -t könnyen törékenyé teheti a PP anyagot. A megoldás általában az, hogy módosított anyagokat, például klórozott polipropilént adjon a tintához, hogy csökkentse a korrózió kockázatát a tinta összetételének megváltoztatásával
Képernyőnyomás módszer
· Ennek előnye, hogy a vastag film tinta (a vastagság elérheti a 30-100 mikronokat) felhasználható háromdimenziós tapintási minták előállítására, különösen a kopásállóság szempontjából. A laboratóriumi vizsgálatok azt mutatják, hogy ez több mint 500 súrlódás ellenáll
· A hátrány az, hogy a nyomtatási pontosság korlátozott. Például, ha a {{0}} háló képernyőt használja, a vékony vonal csak körülbelül 0,1 mm lehet. Ha többszínű gradienseket kell használnia, akkor többször is felül kell nyomni, és az időköltség körülbelül háromszor nagyobb, mint a digitális nyomtatás.
Digitális nyomtatási technológia
· A fő kiemelés az, hogy az UV tintasugaras pontossága elérheti a 12 0 0DPI -t, és kicsi szöveget képes kinyomtatni. Különösen kiküszöböli a lemezkészítési folyamatot, amely különösen alkalmas kis kötegelt megrendelésekhez, például a mobiltelefon-tok testreszabásához.
· Ugyanakkor meg kell jegyezni, hogy a nagy teljesítményű lámpacső az UV-kikeményedés során melegíti az anyag felületét 80-100 celsius fokra, amely könnyen okozhatja a PP-lapot, és körülbelül 0. 2%-kal.
Gyakorlati javaslatok a folyamatválasztáshoz
Az olyan jelenetek esetében, mint például a kozmetikai csomagolás, amely mind pontosságot, mind rugalmas termelést igényel, megfontolhatja a digitális nyomtatás és az UV -kikeményedés kombinációját; Ha ez egy ipari jelenet jele, akkor költséghatékonyabb a Corona előre kezelt Gravure nyomtatási megoldás kiválasztása, amely körülbelül 40% -kal csökkentheti a költségeket, és kétszer meghosszabbíthatja a szolgáltatási élettartamot.
A tinta szárítás\/gyógyítási tulajdonságainak hatása az összetett minták minőségére
A hőre keményedő tinták alkalmazási folyamatában az anyag zsugorodása gyakori probléma. Pontosabban, ha a hőmérséklet eléri a 12 0 celsius fokot, a 0. 3 mm vastag PP műanyag lemez körülbelül 0. Ebben az időben fontolóra veheti az alacsony hőmérsékletű tintás termékek, azaz a 80 fokot meghaladó kikeményedési hőmérsékletet. A tényleges tesztek azt mutatják, hogy a zsugorodási sebesség 0,08%alá csökkenthető.
Ami az UV-cing tinták hatásainak különbségét illeti, a szubsztrát-transzmittancia hatása nyilvánvalóbb. Például egy átlátszó csomagolódoboz nyomtatásakor az ultraibolya sugarak behatolhatnak a vastagság 90% -ára, de ha azt egy fehér anyagcsomagolódobozra cserélik, akkor a penetrációs hatás kb. 15% -ra csökken. Ebben az időben általában két beállítási lehetőség van a műhelyben: vagy meghosszabbítja a kikeményedési időt 30%-kal, vagy közvetlenül váltson egy magasabb teljesítményű LED-es lámpára, például a fényintenzitás növelése 12 watt-ra négyzetcentiméterre.
Az oldószer-alapú tinták gyorsan száradó tulajdonságai váratlan helyzeteket okozhatnak a tényleges működés során. Például, bár néhány gyorsan száradó oldószer időt takarít meg, a maradék buborékolást okoz a műanyag szubsztrát felületén, így 0 buborékcsoportot képez. 1-0. 2 mm. Ebben az esetben a minta szélének egyértelműsége kb. 30%-kal csökken. Jobb megoldás egy lassan elhelyezett oldószer-képlet, például etil-acetát használata, és a szárítási időt több mint 5 percre meghosszabbítja, hogy az anyag elegendő időt biztosítson a stabilizáláshoz.